Im Fachjargon der Bodenbeschichtungsindustrie bezeichnet der Begriff „Grünbeton“ eine frisch gegossene und eingelegte Betonmischung, die zu erstarren begonnen hat, aber noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Die Standardspezifikationen empfehlen eine Aushärtungszeit von mindestens 28 Tagen für „grünen Beton“, bevor eine Epoxidbodenbeschichtung oder ein anderes harziges System aufgetragen werden kann. Dies ist jedoch nur eine Richtlinie; die tatsächliche Wartezeit kann viel länger sein, abhängig von der Zusammensetzung der Betonmischung, der relativen Luftfeuchtigkeit, den Lufttemperaturen und einer Vielzahl anderer Bedingungen.
Während einige leichte, durchlässige Versiegelungen auf Beton mit höherem Feuchtigkeitsgehalt aufgetragen werden können, neigen sie dazu, einkomponentige Flüssigkeiten mit minimalem Harzgehalt zu sein. Typischerweise gewischt oder aufgerollt, ohne viel Substratvorbereitung über die Reinigung der Oberfläche hinaus, ist das Ergebnis in der Regel ein sehr dünner, eher unwesentlicher Film, der einfach auf der Plattenoberfläche trocknet. Als solches kann eine Versiegelung wenig mehr tun, als Betonstaub zurückzuhalten und dem Boden für kurze Zeit etwas Glanz zu verleihen. Im gewerblichen, industriellen oder institutionellen Anlagenverkehr verschleißt der durchschnittliche Versiegeler recht schnell und setzt den blanken Beton potenziellen Schäden aus.
Im Gegensatz dazu bestehen Epoxid- und andere harzartige Bodenbeschichtungen in Industriequalität aus zwei oder mehr Komponenten, die miteinander vermischt und chemisch „ausgehärtet“ werden, anstatt einfach zu trocknen. Ein Beschichtungssystem kann aus einer Grundierung, einem oder mehreren Zwischenbeschichtungen, abgestuften Aggregaten oder dekorativen Elementen, verschiedenen Mörtelbeschichtungen, Deckbeschichtungen und rutschfesten Additiven bestehen. Die Harzzusammensetzung kann alle von einem allgemeinen Typ sein, wie eine Vielzahl von verschiedenen Epoxiden, oder sie können von Schicht zu Schicht variieren, wie eine Epoxy-Grundierung und Epoxy-Midcoats, gefolgt von Urethan-Topcoats. Solche Produkte werden in mehreren Schichten auf mechanisch vorbereiteten Beton aufgetragen, wobei spezifische Techniken und Maschinen verwendet werden, um die beste Verbindung des zu installierenden Systems sicherzustellen. Wenn sie richtig für die gegebene Anlage und das Niveau des Verkehrs vorgewählt werden, können diese Hochleistungssysteme hervorragende Haltbarkeit erbringen und zusätzliche Stärke der Plattenoberfläche, zusätzlich zur Chemikalienbeständigkeit und unzähligen anderen Eigenschaften zuteilen. Harzbeschichtungssysteme in Industriequalität können viele Jahre sorgenfreien Service bieten und den Anlagen langfristig Zeit und Geld sparen.
Siehe Feuchtigkeit & Vapor Control Flooring
Wenn jedoch ein undurchlässiges Bodensystem installiert wird, bevor der Feuchtigkeitsgehalt des neu gegossenen Betons ausreichend verdunstet ist und / oder bevor der Beton selbst wirklich ausgehärtet ist, kann die Beschichtung dazu führen, dass die Feuchtigkeit der Platte eingekapselt wird. Dies kann Blasen, Abblättern oder andere Probleme im Epoxid- oder anderen Harzboden verursachen.
Neuer Beton kann gut trocken aussehen, bevor er beschichtet werden kann. Darüber hinaus können aufgrund der Art und Weise, wie der Beton gemischt wurde, und / oder aufgrund von Unterschieden in den Standortbedingungen verschiedene Bereiche der Platte einen unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen. Daher ist das Testen mehrerer Bereiche auf Feuchtigkeit / Feuchtigkeitsdampf der einzige gültige Weg, um festzustellen, ob die Platte zur Beschichtung bereit ist.
Prüfung von „grünem“ Beton auf Feuchtigkeitsgehalt & Vollständige Aushärtung
Keine Methode zur Bewertung des Feuchtigkeitsgehalts und der Aushärtung eines Betons ist narrensicher. Im Laufe der Zeit wurden jedoch die folgenden vier Standorttests entwickelt, um festzustellen, ob neu gegossener „grüner“ Beton beschichtet werden kann oder nicht:
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- Relative Feuchtigkeit Test: ASTM F2170
- Calcium Chlorid Test: ASTM F1869
- Oberfläche Alkalität Test: Verwenden pH streifen zu test feuchtigkeit für alkalität.
- Kunststoffplatte Test: ASTM D4263
Methode 1 – Methode der relativen Luftfeuchtigkeit
Demonstration einer Sonde für relative Feuchte in Beton.
Mit speziellen Sonden, die bis zu einer bestimmten Tiefe und einem bestimmten Abstand in die Betonoberfläche eingeführt werden und für einen vorgeschriebenen Zeitraum an Ort und Stelle verbleiben, ermöglicht die amerikanische Standardprüfmethode ASTM F2170 den Auftragnehmern, die relative Luftfeuchtigkeit der Platte zu einem bestimmten Zeitpunkt zu messen. Ein Ergebnis von weniger als 75% RH wird von den meisten Herstellern von Harzböden allgemein als Hinweis akzeptiert, dass der Beton sicher beschichtet werden kann.
Methode 2 – Calciumchloridtest
Viele Hersteller von Harzbeschichtungen und anderen Bodenbelägen empfehlen die Prüfung des Betonfeuchtigkeitsgehalts anhand des ASTM F1869, bekannt als Calciumchloridtest, um die Geschwindigkeit zu bestimmen, mit der sich Feuchtigkeit von der „grünen“ Betonplatte nach oben bewegt / verdampft.
Calciumchlorid-Trockenmittel unter einer versiegelten Kunststoffschale.
Mehrere Bereiche einer vorgeschriebenen Größe, 1.000 qm. ft. auseinander, werden über Kugelstrahlen oder Diamantschleifen „geöffnet“. In jedem Bereich wird ein vorgewogener Behälter in Petrischalengröße mit Calciumchlorid-Trockenmittel auf jeden offenen Bereich gelegt, dann mit einer Kunststoffschale bedeckt und alle Kanten vollständig abgeklebt. Nach 24 Stunden werden die Trockenmittelschalen wieder verschlossen und sorgfältig gewogen. Die Prüfmethode liefert eine spezifische Formel, die es ermöglicht, die Rate der Feuchtigkeitsdampfdurchlässigkeit zu messen. Für Standardbodensysteme erfordern die meisten Hersteller Testergebnisse von „< 3 Pfund / 1.000 sq.ft./ 24 Stunden“ oder „weniger als 3 Pfund pro 1.000 Quadratfuß in 24 Stunden“ vor der Installation des Bodenbelags. ASTM F1869 Testkits sind verfügbar.
Methode 3 – Oberflächenalkalitätstest
Dieser Test ist am nützlichsten als schnelle sekundäre Methode, um die Ergebnisse der Methoden 1 oder 2 zu bestätigen, und gekaufte Testkits enthalten zu diesem Zweck häufig pH-Teststreifen.
Ein Messkit zur Messung der relativen Luftfeuchtigkeit von Wagner Meter.
Das Verfahren besteht darin, destilliertes Wasser auf die blanke Plattenoberfläche aufzutragen, 60 Sekunden zu warten, einen Streifen pH-Indikator Pater in das Wasser zu tauchen und die Farbe des Streifens mit der Farbe auf der bereitgestellten Tabelle zu vergleichen. Ein pH-Wert von 9,0 oder weniger unterstützt typischerweise das Argument, dass der Beton bereit ist, beschichtet zu werden.
Methode 4 – Kunststoffplattenmethode
ASTM D4263 ist eine Low-Tech-Methode der alten Schule, um die Bereitschaft einer „grünen“ Platte, Bodenbeschichtungen zu erhalten, zu messen, und ist auch die am wenigsten präzise und wird unter bestimmten Produktgarantien nicht immer akzeptiert. Es kann jedoch unter verschiedenen Umständen nützlich sein.
Beginnen Sie mit dem „Öffnen“ mehrerer Bereiche der Brammenoberfläche durch Strahlen oder Diamantschleifen. Kleben Sie ein dickes Platzblatt, 12 „x 12“ oder größer, über jeden offenen Bereich und achten Sie darauf, alle Kanten vollständig mit dem Substrat abzudichten. Wenn nach 24 Stunden Kondenswasser auf der Unterseite des Kunststoffs zu beobachten ist oder wenn der abgedeckte Beton dunkler ist als der ihn umgebende Beton, enthält die Platte wahrscheinlich zu viel Feuchtigkeit, um mit einem Standardsystem beschichtet zu werden. Warten Sie ein oder zwei Wochen und testen Sie erneut. Oder besser noch, verwenden Sie Methode 1 oder 2.
Die perfekte Beschichtung, perfekt abgestimmt
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