En la jerga de la industria de revestimientos de pisos, el término «concreto verde» se refiere a una mezcla de concreto recién vertida y colocada que ha comenzado a cuajar, pero que aún no se ha curado completamente. Las especificaciones estándar recomiendan un período de curado mínimo de 28 días para el» concreto verde», antes de que se pueda aplicar un revestimiento de piso de epoxi u otro sistema resinoso. Sin embargo, esto es solo una guía; el período de espera real puede ser mucho más largo, dependiendo de la composición de la mezcla de concreto, la humedad relativa, la temperatura del aire y una serie de otras condiciones.
Mientras que algunos selladores permeables de poca potencia se pueden aplicar al concreto con un mayor contenido de humedad, tienden a ser líquidos de un solo componente con un contenido mínimo de resina. Normalmente fregado, o enrollado, sin mucha preparación de sustrato más allá de limpiar la superficie, el resultado suele ser una película muy delgada, bastante insustancial, que simplemente se seca en la superficie de la losa. Como tal, un sellador puede hacer poco más que retener el polvo de concreto y darle al piso un poco de brillo durante un corto período de tiempo. En el tráfico de instalaciones comerciales, industriales o institucionales, el sellador promedio se desgasta con bastante rapidez, exponiendo el concreto desnudo a posibles daños.
Por el contrario, los recubrimientos epoxi de calidad industrial y otros revestimientos resinosos para pisos están compuestos por dos o más componentes que se mezclan y «curan» químicamente, en lugar de simplemente secarse. Un sistema de recubrimiento puede consistir en una imprimación, uno o más abrigos intermedios, elementos agregados o decorativos graduales, varias capas de lechada, capas de acabado y aditivos antideslizantes. La composición de la resina puede ser de un tipo general, como una variedad de diferentes epóxicos, o pueden variar de una capa a otra, como una imprimación epóxica y capas medias epóxicas, seguidas de capas superiores de uretano. Estos productos se aplican en múltiples capas sobre hormigón que ha sido preparado mecánicamente, utilizando técnicas y maquinaria específicas para ayudar a garantizar la mejor unión del sistema que se está instalando. Cuando se seleccionan adecuadamente para la instalación y el nivel de tráfico dados, estos sistemas de alto rendimiento pueden proporcionar una durabilidad excepcional, impartiendo resistencia adicional a la superficie de la losa, además de resistencia química y muchas otras características. Los sistemas de revestimiento resinoso de grado industrial pueden proporcionar muchos años de servicio sin preocupaciones, ahorrando tiempo y dinero a las instalaciones a largo plazo.
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Sin embargo, si se instala un sistema de piso impermeable antes de que el contenido de humedad del concreto recién vertido se haya evaporado lo suficiente y/o antes de que el concreto en sí se haya curado verdaderamente, el revestimiento puede terminar encapsulando la humedad de la losa. Esto puede causar burbujas, descamación u otros problemas en el epoxi u otros pisos resinosos.
El hormigón nuevo puede verse bien seco antes de que esté listo para ser recubierto. Además, como resultado de cómo se mezcló el concreto y/o las diferencias en las condiciones del sitio, las diferentes áreas de la losa pueden variar en sus niveles de humedad. Por lo tanto, probar varias áreas para detectar humedad/vapor de humedad es la única forma válida de saber si la losa está lista para el recubrimiento.
Probar el contenido de humedad del concreto» Verde » & Curado completo
Ningún método para evaluar el contenido de humedad y el curado de un concreto es infalible. Sin embargo, con el tiempo, las cuatro pruebas de sitio a continuación se han desarrollado para ayudar a determinar si el concreto «verde» recién vertido está listo para ser recubierto:
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- Prueba de humedad relativa: ASTM F2170
- Prueba de cloruro de calcio: ASTM F1869
- Prueba de Alcalinidad superficial: Use tiras de pH para probar la alcalinidad de la humedad.
- Prueba de lámina de plástico: ASTM D4263
Método 1-Método de humedad relativa
Demostración de una sonda de humedad relativa en hormigón.
Mediante el uso de sondas especiales que se insertan en la superficie del concreto a una profundidad y distancia específicas, y que permanecen in situ durante un período prescrito, el Método de prueba Estándar estadounidense ASTM F2170 permite a los contratistas medir la humedad relativa de la losa en un momento dado. Un resultado de menos del 75% de HR es generalmente aceptado por la mayoría de los fabricantes de pisos resinosos como una indicación de que el concreto se puede recubrir de forma segura.
Método 2 – Prueba de cloruro de calcio
Muchos fabricantes de revestimientos resinosos y otros pisos recomiendan probar el contenido de humedad del concreto utilizando la norma ASTM F1869, conocida como Prueba de Cloruro de calcio, para determinar la velocidad a la que la humedad se mueve hacia arriba/ se evapora desde la losa de concreto «verde».
Desecante de cloruro de calcio bajo una carcasa de plástico sellada.
Varias áreas de un tamaño prescrito, 1,000 sq. ft. aparte, se «abren» a través de granallado o molienda de diamantes. En cada área, se coloca un recipiente del tamaño de una placa de petri pre-pesado de desecante de cloruro de calcio en cada área abierta, luego se cubre con una carcasa de plástico y todos los bordes se pegan completamente con cinta adhesiva. Después de 24 horas, los platos de desecante se vuelven a sellar y se pesan cuidadosamente. El método de prueba proporciona una fórmula específica que permite medir la velocidad de transmisión de vapor de humedad. Para los sistemas de pisos estándar, la mayoría de los fabricantes requieren resultados de prueba de «< 3 libras / 1,000 cuadrados.ft./ 24 horas», o «menos de 3 libras por 1,000 pies cuadrados en 24 horas», antes de instalar el revestimiento del piso. Los kits de prueba ASTM F1869 están disponibles.
Método 3-Prueba de alcalinidad superficial
Esta prueba es más útil como método secundario rápido para ayudar a confirmar los resultados de los Métodos 1 o 2, y los kits de prueba comprados a menudo contienen tiras reactivas de pH para ese propósito.
Un kit de medición de humedad relativa de Wagner Meter.
El método consiste en aplicar agua destilada a la superficie de la losa desnuda, esperar 60 segundos, sumergir una tira de pater indicador de pH en el agua y comparar el color de la tira con el color en la tabla proporcionada. Un pH de 9,0 o menos suele apoyar el argumento de que el hormigón está listo para ser recubierto.
Método 4-Método de lámina de plástico
Una forma de baja tecnología y de la vieja escuela de comparar la disponibilidad de una losa «verde» para recibir recubrimientos de pisos, ASTM D4263 también es la menos precisa y no siempre se acepta bajo ciertas garantías de productos. Sin embargo, puede ser útil en una variedad de circunstancias.
Comience por «abrir» varias áreas de la superficie de la losa a través de granallado o rectificado de diamante. Pegue una hoja de lugar de calibre pesado, de 12″ x 12″ o más, sobre cada área abierta, teniendo cuidado de sellar completamente todos los bordes al sustrato. Si, después de 24 horas, hay condensación observable en la parte inferior del plástico, o si el concreto cubierto es más oscuro que el concreto que lo rodea, es probable que la losa contenga demasiada humedad para ser recubierta con un sistema estándar. Espera una o dos semanas y prueba de nuevo. O mejor aún, utilice el método 1 o 2.
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