Nel gergo dell’industria del rivestimento per pavimenti, il termine “calcestruzzo verde” si riferisce a una miscela di calcestruzzo appena versata e posizionata che ha iniziato a calare, ma che non è ancora completamente guarita. Le specifiche standard raccomandano un periodo minimo di cura di 28 giorni per “calcestruzzo verde”, prima di applicare un rivestimento epossidico o un altro sistema resinoso. Tuttavia, questa è solo una linea guida; il periodo di attesa effettivo può essere molto più lungo, a seconda della composizione della miscela di calcestruzzo, dell’umidità relativa, delle temperature dell’aria e di una miriade di altre condizioni.
Mentre alcuni sigillanti leggeri e permeabili possono essere applicati al calcestruzzo con un maggiore contenuto di umidità, tendono ad essere liquidi monocomponenti con un contenuto minimo di resina. In genere lavato-o arrotolato-senza molta preparazione del substrato oltre la pulizia della superficie, il risultato è di solito un film molto sottile, piuttosto inconsistente che si asciuga semplicemente sulla superficie della lastra. Come tale, un sigillante può fare poco più che trattenere la polvere di cemento e dare al pavimento un po ‘ di lucentezza per un breve periodo di tempo. Nel traffico commerciale, industriale o istituzionale, il sigillante medio si consuma abbastanza rapidamente, esponendo il calcestruzzo nudo a potenziali danni.
Al contrario, i rivestimenti epossidici di qualità industriale e altri rivestimenti per pavimenti resinosi sono costituiti da due o più componenti che vengono miscelati insieme e “polimerizzati” chimicamente, piuttosto che semplicemente asciutti. Un sistema di rivestimento può essere costituito da un primer, uno o più midcoat, aggregati graduati o elementi decorativi, vari rivestimenti di stucco, rivestimenti di finitura e additivi antiscivolo. La composizione della resina può essere tutti di un tipo generale, come una varietà di epossidici diversi, o possono variare da strato a strato, come un primer epossidico e midcoats epossidici, seguiti da topcoats uretano. Tali prodotti sono applicati in più strati su calcestruzzo che è stato preparato meccanicamente, utilizzando tecniche e macchinari specifici per contribuire a garantire il miglior legame del sistema installato. Se selezionati correttamente per la struttura e il livello di traffico dati, questi sistemi ad alte prestazioni possono fornire una durata eccezionale, conferendo ulteriore resistenza alla superficie della lastra, oltre alla resistenza chimica e a una miriade di altre caratteristiche. I sistemi di rivestimento resinoso di livello industriale possono fornire molti anni di servizio spensierato, risparmiando tempo e denaro alle strutture a lungo termine.
Vedi Moisture&Vapor Control Flooring
Tuttavia, se viene installato un sistema a pavimento impermeabile prima che il contenuto di umidità del calcestruzzo appena versato sia sufficientemente evaporato e/o prima che il calcestruzzo stesso sia veramente guarito, il rivestimento può finire per incapsulare l’umidità della lastra. Ciò può causare bolle, peeling o altri problemi nella resina epossidica o altri pavimenti resinosi.
Il nuovo calcestruzzo può apparire asciutto ben prima di essere pronto per essere rivestito. Inoltre, a causa del modo in cui il calcestruzzo è stato miscelato e/o delle differenze nelle condizioni del sito, diverse aree della lastra possono variare nei loro livelli di umidità. Pertanto, testare diverse aree per umidità / vapore umido è l’unico modo valido per capire se la lastra è pronta per il rivestimento.
Test del calcestruzzo “verde” per il contenuto di umidità& Cura completa
Nessun metodo per valutare il contenuto di umidità e la cura di un calcestruzzo è infallibile. Tuttavia, nel tempo, i quattro test del sito qui sotto sono stati sviluppati per aiutare a determinare se il calcestruzzo “verde” appena versato è pronto per essere rivestito:
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- Test di umidità relativa: ASTM F2170
- Test di cloruro di calcio: ASTM F1869
- Test di alcalinità superficiale: utilizzare strisce di pH per testare l’umidità per l’alcalinità.
- Foglio di plastica di prova: ASTM D4263
Metodo 1-Metodo di umidità relativa
Dimostrazione di una sonda di umidità relativa nel calcestruzzo.
Utilizzando sonde speciali che vengono inserite nella superficie del calcestruzzo a una profondità e una distanza specifiche e che rimangono in situ per un periodo prescritto, il metodo di prova standard americano ASTM F2170 consente agli appaltatori di misurare l’umidità relativa della lastra in un dato punto nel tempo. Un risultato inferiore al 75% RH è generalmente accettato dalla maggior parte dei produttori di pavimenti resinosi come indicazione che il calcestruzzo può essere rivestito in modo sicuro.
Metodo 2 – Test di cloruro di calcio
Molti rivestimenti resinosi e altri produttori di pavimenti raccomandano di testare il contenuto di umidità del calcestruzzo utilizzando ASTM F1869, noto come test di cloruro di calcio, per determinare la velocità con cui l’umidità si muove verso l’alto/ evapora dalla lastra di
Essiccante di cloruro di calcio sotto un guscio di plastica sigillato.
Diverse aree di dimensioni prescritte, 1.000 mq. piede. a parte, vengono “aperti” tramite granigliatura o molatura diamantata. In ogni area, un contenitore di dimensioni della capsula di petri pre-pesato di essiccante di cloruro di calcio viene posto su ogni area aperta, quindi coperto con un guscio di plastica e tutti i bordi completamente nastrati. Dopo 24 ore, i piatti di essiccante vengono risigillati e accuratamente pesati. Il metodo di prova fornisce una formula specifica che consente di misurare la velocità di trasmissione del vapore acqueo. Per i sistemi di pavimentazione standard, la maggior parte dei produttori richiede i risultati dei test di ” < 3 libbre / 1.000 mq.piede./ 24 ore”, o “meno di 3 libbre per 1.000 piedi quadrati in 24 ore”, prima di installare il rivestimento del pavimento. I corredi della prova di ASTM F1869 sono disponibili.
Metodo 3 – Test di alcalinità superficiale
Questo test è molto utile come metodo secondario rapido per aiutare a confermare i risultati dei Metodi 1 o 2 e i kit di test acquistati spesso contengono strisce reattive pH per questo scopo.
Un kit di misurazione dell’umidità relativa da Wagner Meter.
Il metodo consiste nell’applicare acqua distillata sulla superficie nuda della lastra, attendere 60 secondi, immergere una striscia di indicatore di pH pater nell’acqua e confrontare il colore della striscia con il colore sul grafico fornito. Un pH di 9.0 o meno supporta tipicamente l’argomento che il calcestruzzo è pronto per essere rivestito.
Metodo 4 – Metodo di foglio di plastica
Un modo a bassa tecnologia, vecchia scuola per ballpark la disponibilità di una lastra “verde” a ricevere rivestimenti per pavimenti, ASTM D4263 è anche il meno preciso e non sempre accettato in determinate garanzie di prodotto. Tuttavia, può essere utile in una varietà di circostanze.
Iniziare “aprendo” diverse aree della superficie della lastra tramite granigliatura o rettifica diamantata. Nastro un foglio posto calibro pesante, 12 “x 12” o più grande, su ogni area aperta, facendo attenzione a sigillare completamente tutti i bordi al substrato. Se, dopo 24 ore, c’è condensa osservabile sul lato inferiore della plastica, o se il calcestruzzo coperto è più scuro del calcestruzzo che lo circonda, la lastra probabilmente contiene troppa umidità per essere rivestita con un sistema standard. Aspetta una settimana o due e prova di nuovo. O meglio ancora, usa il metodo 1 o 2.
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